隨著我國國民經濟的不斷發展，對水泥的需求量也越來越大。水泥工業在發展的過程中不僅造成了石灰石、黏土等不可再生資源和煤電能源的大量消耗，而且還排放出對生態環境造成危害的大量廢氣（CO2、SO2、NOx）和粉塵。2007年我國生產水泥13.6億噸，超過世界水泥產量的一半，消耗了石灰石12.4億噸、黏土1.7億噸、標準煤1.33億噸，耗電超過1000億千瓦時，排放CO29.5億噸、SO2171萬噸、N Ox105萬噸，同時排放粉塵680萬噸。其中，耗電量和煤炭消耗量均超過了全國工業總消耗量的5.0%，粉塵和C O2的排放量均超過了全國工業總排放量的20%，噸水泥綜合能耗比國際先進水平高出35%。由此可見，傳統的水泥工業能耗高、資源消耗多、污染嚴重，不利于實現可持續發展，水泥工業必須向“生態化”轉型，發展循環經濟，進而實現資源、環境、經濟和社會的全面協調發展。長期以來，我國政府一直高度重視環境保護工作，國家又制定了“十一五”節能減排的目標計劃。作為節能減排重點行業的水泥企業，任重而道遠，發展循環經濟，建設資源節約型、環境友好型產業，是我國水泥工業走向新型工業化的必由之路。而高效復合水泥助磨劑技術，是我國水泥工業節能減排、轉變生產模式、發展循環經濟的重大支撐技術之一。
一、水泥助磨劑產業現狀
目前，我國粉體水泥助磨劑主要有兩種類型，一種是以N aC l 為主要成分的助磨劑，成本較低，助磨效果不理想，但對水泥（特別是礦渣水泥）的早期強度增長有較明顯作用；另一種是以N aC l 為主要成分，摻入三乙醇胺的復合助磨劑，成本較高，不僅具有一定的助磨作用，而且對水泥（特別是礦渣水泥）的強度增長有一定促進作用。但這兩種粉體助磨劑存在共同的缺點，即摻量較大，一般占水泥總量的0.8%~1.0%；C l-含量較高，帶入水泥中的C l->0.10%，易使混凝土結構內鋼筋發生銹蝕反應，嚴重影響混凝土的耐久性，不符合G B 175-2007通用硅酸鹽水泥標準，且對粉煤灰水泥、火山灰水泥的增強效果不甚理想。
目前，我國液體水泥助磨劑主要是以醇胺類極性有機物為主體，摻入不同類形的有機物和無機物進行復合，摻量為水泥重量的0.02%~0.15%，其中摻量為0.10%的較為普遍。液體助磨劑一般都有較好的助磨作用和一定的增強效果，但由于近年來醇胺原料的價格不斷攀升，導致助磨劑的成本不斷增加，如果助磨劑中的有效成分醇胺物質含量偏低，其助磨作用和增強效果會受到很大影響。需要注意的是，液體助磨劑摻入水泥中后，普遍存在水泥需水量增加的現象，且對粉煤灰水泥和火山灰水泥的增強效果不佳。
二、HY 系列水泥助磨劑技術對節能減排意義重大
每噸HY -Ⅳ粉體高效復合水泥助磨劑可供333噸水泥生產使用，可節約熟料40噸、節電4000千瓦時、節約標準煤5.6噸，減少石灰石消耗52噸、黏土消耗7.2噸，利用工業廢渣40噸，減少粉塵排放量160千克，減排C O240噸、S O272千克、N Ox44千克，可為水泥企業帶來3330元的經濟效益。
每噸HY -Ⅳ液體高效復合水泥助磨劑可供1000噸水泥生產使用，可節約熟料120噸、節電12000千瓦時、節約標準煤16.8噸，減少石灰石消耗156噸、黏土消耗21.6噸，利用工業廢渣120噸，減少粉塵排放量540千克，減排C O2120噸、S O2216千克、N Ox132千克，可為水泥企業增加10000元的經濟效益。
利用H Y 系列高效復合水泥助磨劑技術，水泥企業生產1噸水泥可以節約熟料12個百分點，提高水泥磨機臺時產量10%以上，每噸水泥增加經濟效益10元以上。
利用HY 系列高效復合水泥助磨劑技術，不僅可以降低水泥生產對石灰石、黏土等不可再生資源和煤炭、電力能源的消耗，而且還能綜合利用廢渣、減排C O2等廢氣和粉塵。按全國水泥年產量14億噸計，如果50%的水泥企業使用H Y 系列高效復合水泥助磨劑，全年可節約熟料8400萬噸，綜合利用工業廢渣8400萬噸；減少石灰石消耗量10920萬噸，減少黏土消耗量1510萬噸；節約標準煤1180萬噸，節約用電73.5億千瓦時；減少C O2排放量8400萬噸，減少水泥工業粉塵排放量33.6萬噸，減少S O2排放量15.1萬噸，減少N Ox排放量9.2萬噸；全年可為水泥企業新增70億元經濟效益。
一、水泥助磨劑產業現狀
目前，我國粉體水泥助磨劑主要有兩種類型，一種是以N aC l 為主要成分的助磨劑，成本較低，助磨效果不理想，但對水泥（特別是礦渣水泥）的早期強度增長有較明顯作用；另一種是以N aC l 為主要成分，摻入三乙醇胺的復合助磨劑，成本較高，不僅具有一定的助磨作用，而且對水泥（特別是礦渣水泥）的強度增長有一定促進作用。但這兩種粉體助磨劑存在共同的缺點，即摻量較大，一般占水泥總量的0.8%~1.0%；C l-含量較高，帶入水泥中的C l->0.10%，易使混凝土結構內鋼筋發生銹蝕反應，嚴重影響混凝土的耐久性，不符合G B 175-2007通用硅酸鹽水泥標準，且對粉煤灰水泥、火山灰水泥的增強效果不甚理想。
目前，我國液體水泥助磨劑主要是以醇胺類極性有機物為主體，摻入不同類形的有機物和無機物進行復合，摻量為水泥重量的0.02%~0.15%，其中摻量為0.10%的較為普遍。液體助磨劑一般都有較好的助磨作用和一定的增強效果，但由于近年來醇胺原料的價格不斷攀升，導致助磨劑的成本不斷增加，如果助磨劑中的有效成分醇胺物質含量偏低，其助磨作用和增強效果會受到很大影響。需要注意的是，液體助磨劑摻入水泥中后，普遍存在水泥需水量增加的現象，且對粉煤灰水泥和火山灰水泥的增強效果不佳。
二、HY 系列水泥助磨劑技術對節能減排意義重大
每噸HY -Ⅳ粉體高效復合水泥助磨劑可供333噸水泥生產使用，可節約熟料40噸、節電4000千瓦時、節約標準煤5.6噸，減少石灰石消耗52噸、黏土消耗7.2噸，利用工業廢渣40噸，減少粉塵排放量160千克，減排C O240噸、S O272千克、N Ox44千克，可為水泥企業帶來3330元的經濟效益。
每噸HY -Ⅳ液體高效復合水泥助磨劑可供1000噸水泥生產使用，可節約熟料120噸、節電12000千瓦時、節約標準煤16.8噸，減少石灰石消耗156噸、黏土消耗21.6噸，利用工業廢渣120噸，減少粉塵排放量540千克，減排C O2120噸、S O2216千克、N Ox132千克，可為水泥企業增加10000元的經濟效益。
利用H Y 系列高效復合水泥助磨劑技術，水泥企業生產1噸水泥可以節約熟料12個百分點，提高水泥磨機臺時產量10%以上，每噸水泥增加經濟效益10元以上。
利用HY 系列高效復合水泥助磨劑技術，不僅可以降低水泥生產對石灰石、黏土等不可再生資源和煤炭、電力能源的消耗，而且還能綜合利用廢渣、減排C O2等廢氣和粉塵。按全國水泥年產量14億噸計，如果50%的水泥企業使用H Y 系列高效復合水泥助磨劑，全年可節約熟料8400萬噸，綜合利用工業廢渣8400萬噸；減少石灰石消耗量10920萬噸，減少黏土消耗量1510萬噸；節約標準煤1180萬噸，節約用電73.5億千瓦時；減少C O2排放量8400萬噸，減少水泥工業粉塵排放量33.6萬噸，減少S O2排放量15.1萬噸，減少N Ox排放量9.2萬噸；全年可為水泥企業新增70億元經濟效益。
